【作 者】張艷峰;郎利輝;曾一畔;門(mén)向南;孫桂川;張三敏

　　【前 言】

　　近年來(lái)，隨著新一代軍用飛機(jī)的性能不斷提升，航空鈑金零件的型面更加復(fù)雜，對(duì)零件的成形質(zhì)量、成形精度及成形效率的要求也更高。由于傳統(tǒng)成形工藝 ( 如落壓成形、手工成形) 易導(dǎo)致零件表面和內(nèi)部損失較大，以及晶粒度、殘余應(yīng)力分布不均，從而影響零件的疲勞強(qiáng)度和表面質(zhì)量，無(wú)法滿足新一代機(jī)型的需求［1－2］。

　　充液成形技術(shù)的主要特點(diǎn)是可以整體成形軸線為二維或三維曲線的異形截面空心零件，從管材的初始圓截面可以成形為矩形、梯形、橢圓形或其他異形的封閉截面［3］。此類零件若采用傳統(tǒng)工藝成形，一般先采用沖壓或落壓成形兩個(gè)或多個(gè)半管類零件，再通過(guò)焊接制成整體。焊接后零件變形大、零件生產(chǎn)效率低、檢驗(yàn)繁瑣。綜上所述，充液成形技術(shù)必將成為生產(chǎn)變截面航空管件廣泛應(yīng)用的先進(jìn)技術(shù)之一［4－7］。本文將以多截面航空鋁合金管件為研究對(duì)象，通過(guò)研究充液成形中各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)對(duì)零件成形過(guò)程的影響，優(yōu)化出最佳的零件成形參數(shù)，最終制得質(zhì)量好、精度高的目標(biāo)零件。

　　【結(jié) 論】

　　（1）利用有限元分析軟件對(duì)零件成形過(guò)程進(jìn)行模擬，采用單因素分析法對(duì)影響零件成形的參數(shù)進(jìn)行分析和優(yōu)化，確定了最優(yōu)的低壓預(yù)成形壓力為4 MPa 和補(bǔ)料壓力為 14 MPa，為后續(xù)零件的加工節(jié)省了成本，并對(duì)模擬仿真模型進(jìn)一步優(yōu)化，以便其能夠更加準(zhǔn)確地指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)。

　?。?）零件成形過(guò)程是多個(gè)參數(shù)通過(guò)耦合作用完成的。零件成形前期需要較低的壓力，以保證零件不發(fā)生褶皺等失穩(wěn)現(xiàn)象，在補(bǔ)料階段需要較大的壓力，以防止在補(bǔ)料過(guò)程中材料堆疊而形成褶皺。不同階段的不同要求，保證了零件的良好成形效果，需要在調(diào)試階段區(qū)分優(yōu)化。

　　以下是正文：