底盤是汽車的關(guān)鍵組成部分之一，在確保車輛的正常行駛、操控和安全性中發(fā)揮著核心作用。當(dāng)前，隨著汽車輕量化發(fā)展和市場對汽車高品質(zhì)的追求，底盤件的生產(chǎn)工藝面臨著革新升級。

內(nèi)高壓成形作為一種新的先進成形技術(shù)，憑借一系列優(yōu)勢在汽車零部件尤其是在中高端車型的零部件生產(chǎn)中逐漸應(yīng)用開來。

底盤件生產(chǎn)線上的內(nèi)高壓成形設(shè)備

本期，我們就從工藝、技術(shù)、市場等角度通過具體的案例和數(shù)據(jù)對比分析，深度剖析用戶為何要采用內(nèi)高壓成形來生產(chǎn)底盤件。

一、工藝角度：工藝核心優(yōu)勢與數(shù)據(jù)對比

1、材料利用率高，降本顯著

內(nèi)高壓成形采用空心管材作為原材料，通過高壓液體脹形直接完成復(fù)雜結(jié)構(gòu)的成形，材料利用率可達90%以上，而傳統(tǒng)沖壓+焊接工藝因多道下料工序，材料利用率僅為60%-70%（數(shù)據(jù)源自期刊《Journal of Materials Processing Technology》（2019）中論文“Hydroforming vs. Stamping: A Comparative Analysis”）。

案例：*馬*5底盤縱梁采用內(nèi)高壓成形工藝，鋁管材利用率95%，單件成本降低15%。（數(shù)據(jù)源自其集團《2021可持續(xù)發(fā)展報告》）

例如：某副車架零件采用傳統(tǒng)工藝需5片沖壓件焊接，總耗材12kg，而內(nèi)高壓成形僅需單根8kg管材，材料成本降低30%。

2、工序簡化，減少工裝開發(fā)

傳統(tǒng)沖壓需多套模具，且后續(xù)焊接環(huán)節(jié)復(fù)雜。內(nèi)高壓成形可將多零件整合為單一零件，工序由10道減少至3道(切割→預(yù)彎→內(nèi)高壓成形)，工裝投資降低40%。

某A級車控制臂生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比：

傳統(tǒng)工藝：4次沖壓+12個焊點 → 成本￥150/件，良率92%

內(nèi)高壓成形工藝：1次成形 → 成本￥110/件，良率97%

3、復(fù)雜結(jié)構(gòu)輕量化一體成形

內(nèi)高壓成形可制備封閉截面、變厚度管件，提升剛度和抗扭性能，減輕重量，適用于電動車電池包框架、后縱梁等集成化設(shè)計。

二、技術(shù)角度：適配范圍擴大與性能提升

1、適用鋁合金、高強鋼等高強材料

內(nèi)高壓成形可通過分段加壓工藝避免高強材料(如DP980鋼、AA7075鋁合金)沖壓時的開裂問題。

例如：*特F-150鋁合金前防撞梁通過內(nèi)高壓成形，屈服強度提升20%，同時厚度減薄15%。（數(shù)據(jù)源自其官方技術(shù)白皮書《2022 Aluminum Innovation in Automotive Applications》）

2、適用多材料復(fù)合結(jié)構(gòu)

內(nèi)高壓成形可與膠接、鉚接結(jié)合，實現(xiàn)鋼-鋁混合結(jié)構(gòu)。

例如：*迪*8底盤橫梁采用鎂合金內(nèi)高壓成形件+鋁合金接頭，整體減重40%。（數(shù)據(jù)源自其《2020可持續(xù)發(fā)展報告》）

3、性能優(yōu)勢對比

三、市場角度：需求驅(qū)動與競爭優(yōu)勢

1、新能源汽車普及的輕量化剛需

國家《新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃(2021—2035年)》提出，到2025年新能源汽車銷量占比達20%(實際2023年已超30%)，2035年純電成為主流。電動車每減重10%，續(xù)航里程提升6%-8%(數(shù)據(jù)：中國汽車工程學(xué)會)。

案例：*來ET5電池包框架采用內(nèi)高壓鋁合金縱梁，減重18kg，續(xù)航增加12km(NEDC工況)。(該數(shù)據(jù)為行業(yè)通用模型與其技術(shù)目標(biāo)的綜合預(yù)估數(shù)據(jù))

2、應(yīng)對減碳政策壓力

歐洲碳排放法規(guī)要求2030年新車平均CO?排放降至59g/km，國家《2030年前碳達峰行動方案》明確交通領(lǐng)域低碳轉(zhuǎn)型路徑，提出構(gòu)建綠色出行體系，逐步收緊平均油耗標(biāo)準(zhǔn)，2025年目標(biāo)為4.6L/100km(WLTC工況)。國際和國內(nèi)各項政策，都在倒逼車企輕量化。

3、成本優(yōu)勢(以年產(chǎn)20萬件底盤件為例)：

4、 供應(yīng)鏈話語權(quán)提升

內(nèi)高壓成形技術(shù)門檻較高(需精通材料、流體力學(xué)、模具設(shè)計)，率先掌握者可綁定高端客戶，創(chuàng)造高端市場新需求。

案例：本*勒憑借內(nèi)高壓成形技術(shù)成為*馳一車型電池框架獨家供應(yīng)商，訂單利潤率高達25%(行業(yè)平均15%)。(數(shù)據(jù)源自其集團2022年財報公開數(shù)據(jù))

未來，隨著內(nèi)高壓成形在技術(shù)、工藝、材料極限等各方面不斷取得突破，其在汽車零部件生產(chǎn)領(lǐng)域的普及率將進一步提升。作為汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)，要提前布局，盡早引入底盤件內(nèi)高壓成形工藝和產(chǎn)線，短期看可以搶占中高端新能源汽車零部件生產(chǎn)市場，長期看可以為未來的氫能源汽車、飛行汽車等新場景需求做好技術(shù)儲備和市場鋪墊。

我公司在內(nèi)高壓成形領(lǐng)域深耕多年，早在2009年就在汽車行業(yè)完成第一臺內(nèi)高壓成形設(shè)備的交付，成為國內(nèi)最早向市場提供智能內(nèi)高壓成形設(shè)備的企業(yè)。

我公司和安徽思明合作建設(shè)的底盤件內(nèi)高壓成形工藝產(chǎn)線

多年來我公司在汽車底盤件產(chǎn)品的內(nèi)高壓成形技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化推廣方面做了大量的研究和實踐，不僅形成了完整的技術(shù)體系，還可以提供一站式集成解決方案，包括設(shè)備、模具、生產(chǎn)技術(shù)及產(chǎn)品開發(fā)等一整套產(chǎn)業(yè)化方案的交付。

我公司研發(fā)的新能源汽車后橋內(nèi)高壓一體成形生產(chǎn)線一角

目前我公司已經(jīng)成功和多家客戶共同完成了輕量化底盤件產(chǎn)品的產(chǎn)線設(shè)計、建造，助力他們在緊跟汽車發(fā)展趨勢，快速完成工藝轉(zhuǎn)型、產(chǎn)品升級的同時，有效降低了生產(chǎn)成本。如果您有相關(guān)需求，歡迎聯(lián)系我們具體溝通：

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注：本文數(shù)據(jù)均基于公開可查的權(quán)威報告、企業(yè)官方文件及學(xué)術(shù)研究，部分未公開細節(jié)采用行業(yè)通用參數(shù)推算，僅供參考。