【作 者】劉邦雄

　　近年來，隨著汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)生，新能源的推廣普及；需要降低汽車重量，減少由此帶來的排放問題[1-3]。人們開始關注通過降低結(jié)構(gòu)重量來減少能源的消耗，為早日碳達標做出貢獻。內(nèi)高壓成形技術(shù)是一種新型塑性加工工藝，現(xiàn)已成為生產(chǎn)復雜變截面空心件的一種重要的制造技術(shù)[4-6]。

　　馮瑩瑩等[7]以 T 形管為研究對象，采用遺傳算法對加載路徑進行優(yōu)化，主要研究軸向進給、背向進給以及內(nèi)壓力的內(nèi)在聯(lián)系，能夠避免起皺、破裂等現(xiàn)象，有效解決優(yōu)化路徑問題。張繼明[8]等對內(nèi)高壓成形設備開展研究，研制了適用于板式充液的液壓系統(tǒng)，采用伺服控制系統(tǒng)對成形過程的進給精確控制。

　　葛東東等[9]T 形管狀航空部件為研究對象，采用正交試驗方法結(jié)合數(shù)值模擬，將壁厚均勻性和最小壁厚作為目標函數(shù)來求解出最優(yōu)工藝參數(shù)。為此，本文以三通管作為研究對象，開展數(shù)值模擬研究，分析成形壁厚規(guī)律，為三通管成形奠定基礎。

　　【結(jié) 論】

　　本文以三通管為研究對象，借助有限元 Dynaform軟件對零件成形進行數(shù)值模擬分析，分析管件沿軸向和縱向截面的壁厚分布情況，在內(nèi)高壓成形過程中，截面在支管處壁厚減薄較為明顯，減薄率為12.67%，在許用范圍內(nèi)。軸向進給和內(nèi)壓力進給路徑不同，成形的零件壁厚也就有所差異。

　　以下是正文：