【作 者】 曾子浩

　　隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，各種光學(xué)系統(tǒng)和光電復(fù)合系統(tǒng)的應(yīng)用范圍和使用量不斷擴(kuò)大，小尺寸光學(xué)透鏡、光學(xué)微透鏡陣列等光學(xué)元件在CCD制造[1]、紅外焦平面制造[2]、仿生復(fù)眼制造[3]、全景成像技術(shù)[4]、光纖集成[5,6]等其他越來(lái)越多的領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用[7]，因此其需求量也與日俱增。光學(xué)微透鏡陣列對(duì)制造工藝的要求很高。傳統(tǒng)的機(jī)械加工技術(shù)存在加工周期長(zhǎng)、效率低等缺點(diǎn)[8,9]；而光刻技術(shù)[10,11]、LIGA技術(shù)[12-14]和“三束”加工技術(shù)[15-17]以及其他先進(jìn)加工技術(shù)[18]又普遍存在著設(shè)備和加工成本高、效率低、一致性差等缺陷。而光學(xué)材料模壓成形技術(shù)具備加工周期短、效率高、成本低等優(yōu)點(diǎn)，且能夠適應(yīng)光學(xué)玻璃這一高性能且難以加工的光學(xué)材料，對(duì)于光學(xué)透鏡和光學(xué)微透鏡陣列的制造技術(shù)的發(fā)展有著不可替代的作用，玻璃模壓成形系統(tǒng)是該技術(shù)的核心，因此光玻璃模壓成形系統(tǒng)得到了廣泛的研究和關(guān)注。

　　【總 結(jié)】

　　從東芝公司、大鎬科技的模壓系統(tǒng)的詳細(xì)資料中我們可以看出，目前國(guó)外的模壓成形系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)種類繁多，從紅外加熱到儲(chǔ)熱板加熱、從水冷卻到氮?dú)饪刂评鋮s、從氣缸驅(qū)動(dòng)到伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)，形成了一整套完整的產(chǎn)品序列。同時(shí)這些模壓系統(tǒng)的性能參數(shù)同樣強(qiáng)大而多樣，從40mm的極限加工直徑到150mm的極限加工直徑、從800攝氏度的極限溫度到1500攝氏度的極限溫度、從2kN的極限模壓力到30kN的極限模壓力，可以滿足不同場(chǎng)合不同類型光學(xué)元件的使用需求。不但極大地促進(jìn)了光學(xué)材料模壓成形技術(shù)的發(fā)展，也為光學(xué)元件的制造企業(yè)和設(shè)備制造企業(yè)本身帶來(lái)了客觀的經(jīng)濟(jì)效益。

　　而相對(duì)的，目前國(guó)內(nèi)的玻璃模壓成形系統(tǒng)制造企業(yè)，生產(chǎn)的模壓成形系統(tǒng)大多都是基于同一種結(jié)構(gòu)的國(guó)外產(chǎn)品仿制而來(lái)，這也使得目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的模壓成形系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)種類極為單一，同時(shí)也限制了對(duì)應(yīng)的性能參數(shù)范圍。同時(shí)，目前的模壓成形系統(tǒng)作為仿制品其制造工藝也顯得較為粗劣，難以滿足模壓成形技術(shù)這一超精密制造技術(shù)的使用需求，這也使得國(guó)內(nèi)的模壓成形系統(tǒng)相比于國(guó)外同類產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力低下，從而使我國(guó)的模壓成形技術(shù)的發(fā)展從成形系統(tǒng)這一根本問(wèn)題上就處于受制于人的狀態(tài)，這對(duì)我國(guó)模壓成形技術(shù)的發(fā)展乃至各類光學(xué)玻璃元件的制造等工業(yè)領(lǐng)域的發(fā)展都有著極大的負(fù)面影響。

　　以下是正文：